加工工件尺寸偏差很大,是什么原因

我用数控车一个长83mm,直径13.1的工件!我把材料伸长100,用尾顶顶住工件车的~但是车出后的实际尺寸有很大偏差!有时头同尾有0.2的偏差~有时第一个同第二个产品直径有0.3偏差~为什么那么大的偏差?是什么原因?机床还是我本人造成的?用尾顶顶住工件太大力偏差很大吗?用中心钻钻用多大的直径好?刀具的影响大吗?材料是SUS304~我用的刀是YG8~我是新手~请详细回答~谢谢了~

首先，检查的处理
1，型材检查
1.1长度尺寸公差+15毫米，-0mm。
1.2截面尺寸允许偏差±0.3毫米
1.3成分与缝扣和宽容0.3毫米。
1.4壁厚公差为±0.1mm。
1.5表面应平整光滑，不允许使用的裂纹和杂质和气泡等缺陷的影响。 1.6
色泽一致，不能有明显的颜色。
2，切割检查
2.1尺寸允许偏差±0.5mm左右。
2.2截面尺寸允许偏差±0.3毫米
2.3成分与缝扣和宽容0.3毫米。
2.4弯曲公差1毫米/ m以下。
2.5光滑的表面轮廓，不允许有任何的杂质影响使用裂纹等缺陷和违规行为。从1米观察
2.6彩色型材没有一个明确的颜色。
3，检查的成分是一个圆钻
3.1，不乱打乱计划为0.5毫米，孔直径公差。
3.2排水孔：排水孔冲床冲孔应用，铝合金门窗打开，在组框中，打开排水孔门前和平，窗扇开启位置必须设置两个风扇固定框架之外（风扇宽度小于比
400轧机一）排水孔，在窗框和水平框架的底部，从100mm时，帧的宽度<1500毫米开口的两个孔的角上，三个孔1500开至1800，多于1800开多个四个孔。小于400轧机中间有孔的单框的宽度。
3.3箱排水孔6 *35毫米，平开窗扇排水孔5.5 * 20mm的
3.4所有的箱子，俱乐部必须有一个雨水排水孔盖。
3.5窗口句柄风扇1/2安装位置。门把手安装，从1100开放标准位置门框，按手柄位置需要精确钻铣标准安装孔。孔径公差为±0.3毫米（旁边的高度加工处理图标，图为准）
3.6安装脱衣平直，均匀，无断槽现象对角线接口完好无损。端铣气窗门窗
3.7插槽长度允许偏差±0.3毫米
4，装配检查
4.1铝合金推拉的组装门窗用螺钉连接时，一定要拧紧的螺丝，使邻接表面平整度偏差±0.3毫米，型材对接间隙误差不大于0.5mm左右。铝合金窗框挤
4.2摆动角度的差距，不超过±0.3毫米表面粗糙度，对角线界面干净，无残胶，挤墙角切口充满密封挤压痕迹。
4.3硬件安装正确，无歪斜，螺钉，以满足要求的数目。
两端4.4扇门框，中间大小差异公差±1毫米。
4.5扣接缝小于0.3mm公差。
4.6摇摆窗框和框架重叠公差±2毫米，但不翘曲或弯曲。
4.7对角线，高度和宽度上的尺寸偏差的检查流程规范要求的一侧的槽会被检查。
4.8玻璃块具有减震作用，它可以缓冲冲击，如开启和关闭的力量。玻璃砖的技术要求应进行检查。
4.9硬件锁，车轮，把手和其它交换机是灵活的，以确保超过15万次的开关频率。
二，安装检查
1，需要定影掩埋时，埋厚度不小于1.5毫米，公差为±0.1毫米，不小于200毫米的长度，不小于20mm的宽度。
2，预埋件安装间距：从两端150毫米的不超过500毫米的中距离。
3中，当需要扩大固定扩大其长度不小于60毫米长，固定的间距：从两端150毫米的不超过500毫米的中距离。
图4，当使用固定的表面轮廓膨胀不允许显著冲击钻钻头或划痕现象，但不容许的组织损伤的橡胶密封件的现象，但不允许影响外观和密封性能。
5，具有钢框架附安装：所述内框架10毫米的孔的钻孔，帧，帧的5.2毫米圆形孔钻孔，并使用自攻螺丝固定到固定框架5的X25。扩大的钻孔位置和数量与固定安装标准。
6，安装必须根据技术测试，并确保标高，中部，水平和垂直安装，并且选自，例如对角，仰角公差±5毫米的标准偏差;等级大于2米，公差±2毫米小于2米公差±1毫米;大于2米的垂直公差±3毫米，不到两米公差±2毫米;对角线大于2米公差±3.5毫米，不到两米公差±2毫米;进口和出口宽容4毫米;
7，摇摆框扇搭接与宽度公差±2毫米;
8，摆动门窗与唐相邻横扇角高差公差±2毫米;
9，摆动窗扇铰链配合公差区间2毫米，-1mm;
10，推拉门和门圈亮度宽容1.5毫米，-3mm;
11，推拉窗和框架或相邻扇区站在一边平整度公差±2毫米;
12，表面检测，无裂纹，无划痕，无损伤，扣无缝，中空玻璃没有裸露的铝槽或带，绦没有倾斜，推拉灵活的锁定开关灵活，胶应光滑，无接缝，我粘上，毛刺，无松动玻璃，无划痕，无气泡等现象。

开几大转速呢...机床没问题就系装夹问题

这是机械制图中为便于识图达成一个共同的标准。10代表理论正确尺寸，是设计时的尺寸，因考虑加工原因所以有公差，也是根据实际情况（成本，加工工艺，该零件所在部件中的尺寸链）；来确定其公差的。如果设计时的尺寸为9.8，这在非标设计中是很正常的，不过有时也要根据现市场上的钢材实际尺寸来确定以降低无形的成本等等。建议多看一下公差选用原则相关的知识。一般零件在加工过程中都采取最大实体原则。

1、回弹是世界性难题，对某种料的回弹可以做简易的实验得到。2.1在弯曲时，影响回弹的主要因素 在弯曲作业中，影响的因素很多，其中主要有以下几方面： ⑴.材料的力学性能 在弯曲精度比较高的零件时，为了减少回弹值，应选择力学性能分布较均匀的金属板料。 ⑵.材料表面质量 板材厚度上的精度、表面质量和平度，对回弹有较大影响。若板料厚度上公差范围大，其回弹角的波动就大；板料厚度越薄，受这方面的影响就越大。此外，若材料表面不平、凸起及有杂质，则在弯曲时将会产生应力集中，因而对回弹有较大的影响。 ⑶.相对弯曲半径r/t r---指弯曲半径。 t---指料厚。 r/t越大，则回弹值越大。故为了减小回弹的影响，一般都选择小的相对弯曲半径。但过小的弯曲半径使弯曲处破裂。必须均衡考虑。 ⑷.弯曲角 弯曲角越大，表示变形区越大，但是弯曲角与弯曲半径的回弱值无关。 ⑸.弯曲件的形状及模具工作部分尺寸 弯曲件的几何形状及模具工作尺寸对回弹值有较大影响。例如，在弯曲过程中，u形件比v形件的回弹性要小些。这是因为u形件的底部在弯曲中有拉伸变形的成分，故回弹要小。 ⑹.弯曲作用力的影响 一般情况下，弯曲作用力小时，则回弹角大。增加作用力，实际上弯曲带校正基本上可以使回弹角减小或趋近于零。2.2减少弯曲回弹的措施(1)改进弯曲件局部结构和选用合适材料例如，在弯曲件变形处压制加强筋，用以提高零件刚度减少回弹；又如在选用板材时，可采用弹性模数大而屈服极限值较低的材料进行弯曲，可以减少回弹；对于一些硬材料，弯曲前进行退火处理，也可减少回弹。(2)补偿法根据弯曲件的回弹趋势和回弹量大小、修正凸模或凹模工作部分的形状和尺寸，使工件的回弹量得到补偿。一般来说补偿法是消除弯曲件回弹最简单的方法，在实际生产中得到广泛应用。3、简单的计算请查冲压设计手册。

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