如何解决设备故障与性能降低的效率损失
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- 提问者网友：回忆在搜索
- 2021-02-26 23:08
如何解决设备故障与性能降低的效率损失
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- 五星知识达人网友：傲气稳了全场
- 2021-02-27 00:25
如何解决设备故障与性能降低的效率损失
一、设备缺乏保养带来的三大损失
设备缺乏保养带来的损失主要包括：
1.故障停机的损失
设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。
2.短暂停机的损失/空转损失
设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。
3.性能降低的损失
性能降低的损失，即性能或者是设备的速度降低造成的损失，例如设备缺乏保养等产生的损失等。
在实际工作中，大概会有10%～15%的时间属于计划性损失；20%的损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%。因此，找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。
二、设备故障的前期征兆与原因分析
设备既定功能丧失的原因主要包括：
1.自然劣化
任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如电子零件会出现老化。
2.强制劣化
顾名思义，指强制的劣化。它是由环境或人为因素，如使用不当、操作不当或者维修不当造成的劣化。
3.对劣化的放任
如果设备不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化的放任。
4.对应力的放任
每台设备都有设计的应力强度，操作时都有一定的规范。一旦超过使用条件以上的应力，或者因为负荷过大、维修不当等，都可能使设备产生故障，即产生对应力的放任。
5.设备强度本身不足
设计每台设备时，都有相应的应力强度，如果设备本身的应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。
三、设备故障的五个对策
TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也提出了五种解决对策。
1.基本条件的整备
基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固，制定操作基准并进行培训。这三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，丰田公司称为“防呆措施”。
【案例】
丰田公司关于清扫的规定
一台设备要清扫很多死角，即清扫设备的困难部位。关于如何解决困难部位，
用什么方法让工人每天都扫到应该清扫的死角，丰田公司有自己独特而有效的方法。
丰田公司的机器面板上，有简单的拆卸和复原方法，可以教会工人怎样进行清
扫动作。这种看似简单的方法，保证了清扫的效率。
加润滑油的麻烦
给机器的螺丝加润滑油，看似很容易的事情，某公司却因此遇到了麻烦。
该公司有很好的作业指导书，但真正执行时，却往往找了30分钟还不知道设
备的加油嘴在哪里；好不容易找到加油嘴，却因为已经两三年没加过润滑油，加油嘴已经满是灰尘，被堵住了，无法加油；好不容易捅好了油嘴，但员工又不知道加什么型号的油；等确定好加什么型号的油以后，工人去仓库领油，竟然是20加仑（约合90.9升）一桶的润滑油。
可见，即便是加润滑油这样简单的问题，若没有合适的方法和训练，工人在工作中仍然会遇到很多困难和障碍。该公司没有执行力，其责任无疑不在工人。
【案例】
日本公司的给油工作经验
在日本，企业里的加油嘴一定是被引导出来，在眼睛可以看得到的地方，一看
就知道哪个是加油嘴。在加油嘴旁边，一定会用不同颜色在不同的油区进行标注。加油时看到什么颜色的点，就拿相应颜色的油壶，根本不用管是什么型号的油。
此外，从设备里e799bee5baa6e79fa5e98193e58685e5aeb931333363373764面还拉出一个塑料管，底下是一条红线，上面一条绿线。红线
以下没有油了，就代表需要加油，加到将要超过绿线时，油就加满了。
由案例可见，日本公司的办法很简单，但很有效，工人容易操作，体现了公司的执行力。
2.使用条件的遵守
使用条件的遵守，是指想办法让员工遵守公司制定的措施。即要培训、监督、考核、追踪，保证员工按照操作条件执行操作。
3.劣化复原的展开
复原设备的劣化被称为劣化的复原。例如，让工人明白螺丝螺帽松了就要紧固；润滑油没有了就要加油；设备脏了就要清扫等基本的问题。
4.弱点对策的实施
弱点对策的实施是针对设备设计上的弱点进行的整改对策，关键在于产品和设备怎样重新改造。由于很难买到最合适的生产设备，因此就要求企业有很强的设备改造部门，改造部门根据设备设计上的弱点进行相应的改造。
5.人为失误的防止
防止人为失误与基本条件的整备相关联，可以运用“防呆”手法降低执行难度并进行相应的培训，以避免过多的人为失误。
四、设备效率损失的改善策略：保养
设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的，清扫不够不仅会使设备性能降低，还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化等后果。如表1所示。
要点提示
设备清扫不彻底引起的弊害：
① 设备故障；
② 产品质量不良；
③ 强制劣化；
④ 速度降低。
1.设备保养与5S/设备保养的关键：现场5S
5S的概念来自日本，原意是指整理、整顿、清扫、清洁和纪律五个动作。
整理
整理(SEIRI，Sort)即分类，也就是识别操作现场所有材料是否需要的行为。整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。
整顿
整顿(SEITON，Straighten)即定位，整理结束之后，在车间现场操作需要或可用设备时，做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。依据标识、定位、定量进行整顿，创造出井然有序的工作环境，在这种环境里很容易发现问题所在。
清扫
清扫(SEISO，Scrub)即刷洗，清除掉不需要的垃圾，以保持现场整齐干净。
清洁
清洁(SEIKETSU，Systematize/Solve，问题解决)，即维持，指透过对异常（不该出现的物品）问题的发现、分析和解决，维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。清洁是解决问题的系统性方法，具体步骤如图1所示。
图1 问题分析解决七步法
纪律
纪律(SHITSUKE，Standardize，标准化)，顾名思义，指管理规定、工艺纪律的贯彻、执行与遵守，设备故障和性能降低的损失，其改善策略都归责于设备保养。
2.设备保养与TPM
很多效率损失可以从TPM中找到一些相应的解决方案。
TPM的八大模块包括：个别改善、自主保养、计划保养、技能训练、质量保养、环境保养、安全保养、卫生保养。
一、设备缺乏保养带来的三大损失
设备缺乏保养带来的损失主要包括：
1.故障停机的损失
设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。
2.短暂停机的损失/空转损失
设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。
3.性能降低的损失
性能降低的损失，即性能或者是设备的速度降低造成的损失，例如设备缺乏保养等产生的损失等。
在实际工作中，大概会有10%～15%的时间属于计划性损失；20%的损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%。因此，找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。
二、设备故障的前期征兆与原因分析
设备既定功能丧失的原因主要包括：
1.自然劣化
任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如电子零件会出现老化。
2.强制劣化
顾名思义，指强制的劣化。它是由环境或人为因素，如使用不当、操作不当或者维修不当造成的劣化。
3.对劣化的放任
如果设备不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化的放任。
4.对应力的放任
每台设备都有设计的应力强度，操作时都有一定的规范。一旦超过使用条件以上的应力，或者因为负荷过大、维修不当等，都可能使设备产生故障，即产生对应力的放任。
5.设备强度本身不足
设计每台设备时，都有相应的应力强度，如果设备本身的应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。
三、设备故障的五个对策
TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也提出了五种解决对策。
1.基本条件的整备
基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固，制定操作基准并进行培训。这三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，丰田公司称为“防呆措施”。
【案例】
丰田公司关于清扫的规定
一台设备要清扫很多死角，即清扫设备的困难部位。关于如何解决困难部位，
用什么方法让工人每天都扫到应该清扫的死角，丰田公司有自己独特而有效的方法。
丰田公司的机器面板上，有简单的拆卸和复原方法，可以教会工人怎样进行清
扫动作。这种看似简单的方法，保证了清扫的效率。
加润滑油的麻烦
给机器的螺丝加润滑油，看似很容易的事情，某公司却因此遇到了麻烦。
该公司有很好的作业指导书，但真正执行时，却往往找了30分钟还不知道设
备的加油嘴在哪里；好不容易找到加油嘴，却因为已经两三年没加过润滑油，加油嘴已经满是灰尘，被堵住了，无法加油；好不容易捅好了油嘴，但员工又不知道加什么型号的油；等确定好加什么型号的油以后，工人去仓库领油，竟然是20加仑（约合90.9升）一桶的润滑油。
可见，即便是加润滑油这样简单的问题，若没有合适的方法和训练，工人在工作中仍然会遇到很多困难和障碍。该公司没有执行力，其责任无疑不在工人。
【案例】
日本公司的给油工作经验
在日本，企业里的加油嘴一定是被引导出来，在眼睛可以看得到的地方，一看
就知道哪个是加油嘴。在加油嘴旁边，一定会用不同颜色在不同的油区进行标注。加油时看到什么颜色的点，就拿相应颜色的油壶，根本不用管是什么型号的油。
此外，从设备里e799bee5baa6e79fa5e98193e58685e5aeb931333363373764面还拉出一个塑料管，底下是一条红线，上面一条绿线。红线
以下没有油了，就代表需要加油，加到将要超过绿线时，油就加满了。
由案例可见，日本公司的办法很简单，但很有效，工人容易操作，体现了公司的执行力。
2.使用条件的遵守
使用条件的遵守，是指想办法让员工遵守公司制定的措施。即要培训、监督、考核、追踪，保证员工按照操作条件执行操作。
3.劣化复原的展开
复原设备的劣化被称为劣化的复原。例如，让工人明白螺丝螺帽松了就要紧固；润滑油没有了就要加油；设备脏了就要清扫等基本的问题。
4.弱点对策的实施
弱点对策的实施是针对设备设计上的弱点进行的整改对策，关键在于产品和设备怎样重新改造。由于很难买到最合适的生产设备，因此就要求企业有很强的设备改造部门，改造部门根据设备设计上的弱点进行相应的改造。
5.人为失误的防止
防止人为失误与基本条件的整备相关联，可以运用“防呆”手法降低执行难度并进行相应的培训，以避免过多的人为失误。
四、设备效率损失的改善策略：保养
设备性能的降低往往是由于清扫不够造成的，清扫不够不仅会使设备性能降低，还可能引起设备故障、产品质量不良和设备的强制劣化等后果。如表1所示。
要点提示
设备清扫不彻底引起的弊害：
① 设备故障；
② 产品质量不良；
③ 强制劣化；
④ 速度降低。
1.设备保养与5S/设备保养的关键：现场5S
5S的概念来自日本，原意是指整理、整顿、清扫、清洁和纪律五个动作。
整理
整理(SEIRI，Sort)即分类，也就是识别操作现场所有材料是否需要的行为。整理工作以排除浪费和提高效率的相应要求为判定依据。
整顿
整顿(SEITON，Straighten)即定位，整理结束之后，在车间现场操作需要或可用设备时，做到好收、好放、好找、好拿、好管理的整个过程叫整顿。依据标识、定位、定量进行整顿，创造出井然有序的工作环境，在这种环境里很容易发现问题所在。
清扫
清扫(SEISO，Scrub)即刷洗，清除掉不需要的垃圾，以保持现场整齐干净。
清洁
清洁(SEIKETSU，Systematize/Solve，问题解决)，即维持，指透过对异常（不该出现的物品）问题的发现、分析和解决，维持现场在整理、整顿和清扫后应有的日常状态。清洁是解决问题的系统性方法，具体步骤如图1所示。
图1 问题分析解决七步法
纪律
纪律(SHITSUKE，Standardize，标准化)，顾名思义，指管理规定、工艺纪律的贯彻、执行与遵守，设备故障和性能降低的损失，其改善策略都归责于设备保养。
2.设备保养与TPM
很多效率损失可以从TPM中找到一些相应的解决方案。
TPM的八大模块包括：个别改善、自主保养、计划保养、技能训练、质量保养、环境保养、安全保养、卫生保养。
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