如何更好的贯彻落实消除浪费,创造价值,持续改善,精益求精的精益理念

如何更好的贯彻落实消除浪费,创造价值,持续改善,精益求精的精益理念

精益的最基本精神，就在于“致力消除浪费”。而所谓“浪费”，就是以客户的需求观点，凡是客户不愿付费或没有加值的作业，对企业而言都是“浪费”；必须检视找出生产过程或任何作业流程中，可能存在的浪费或非加值的作业而加以改善消除。【天行健咨询】
　　
　　通常可将企业的作业定义分为三类：
　　1.加值的作业。
　　凡是客户愿意付钱的过程或作业，对企业都是加值的作业，例如：工人在生产线上正确地进行产品的组装，准时将产品送达客户指定的交货地点等。
　　
　　2.非加值的作业。
　　相对的，凡是客户不愿意付钱的制程或作业，对企业都是非加值的作业，例如：制造业者积存太多的库存、或生产过多不是客户需要的产品等。
　　
　　3.非加值，但必须的作业。
　　有些是客户不愿意付钱，但却是当地法令或国际社会的要求而无法免除的制程或作业，则视为对企业非加值，但必须的作业，例如：愈来愈多因应绿色环保或国际供应链安全要求的配合作业和措施。
　　
　　虽然各个企业生产的产品或提供的服务不尽相同，但通常被认为企业常见的主要七种“浪费”为：
　　1. 过度生产。因未确切掌握市场和客户需求，造成生产过多滞销产品。
　　2. 过多库存。由于原物料交期过长，或市场需求预测的错估，库存过多形成呆料。
　　3. 重新加工。因为没有在第一次就把产品做对、做好，导致必须重新加工，造成成本浪费。
　　4. 低效能作业。由于作业流程或制程设计不当或机器设备保养不良，造成生产效能不彰或产品不良率太高。
　　5. 动作的浪费。动作并不等于有成产力的工作，浪费的动作通常发生在因为零件或工具的摆放与工人的工作桌或生产线的距离或位置不当(太远、太低、或太高等)，造成工人必须多走几步或将手伸的比较远才能拿到，影响生产效率。
　　6. 等待时间的浪费。由于作业流程设计不良或管理不当，造成前后作业或制程的衔接时间过长、或因工人训练不足动作太慢，影响下一作业或制程的顺利衔接等等。
　　7. 运输的浪费。因管理不当，造成超过实际需要的运输物流的浪费，例如：因生产延误交期而只得改以空运交货。


　　天行健咨询总结：精益的目标，就在于通过作业及流程的检视，找出对客户是加值的作业，并善用企业的资源积极从事创造客户价值的作业，同时尽量免除非加值的作业或是浪费；以达到降低成本、提升生产效率、满足客户需求，使企业获利成长的目标。

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