FANUC数控原点丢失问题？

FANUC数控机床采用的是编码器无挡块方式回零，每次对完原点后加工一天关机，第二天X轴方向回零正常，第一天到第二天回零相差5-7个mm（向前），但是机床没有原点丢失报警显示。里面参数一切正常。通过更换发现是电机后面编码器的问题？是否是在机床回零时寻找栅格发生变化。如果是发生变化是回不到原点的吧。请各位高手指点？

无档块回零的话没有电池丢失的话应该不会丢失原点的。

相信很多从事fanuc系统操作的朋友，都遇到过找原点的困扰，现将我的一点心得写出供大家参考，领悟后对fanuc系列找原点再不会感到烦恼（有些自吹了……^o^）。 既然是找原点，那先说说什么是原点吧，原点分为：程序原点、作业原点、机械原点这三个用语，先分别说说吧。 程式原点：图纸上标尺寸的基准点，没什么好解释的，大家都明白。 作业原点：经由原点补正操作，可设定出任意的一个可动点，机械的移动，便以这个点为座标系的“0”点。加工工件时，便以这个点为基准点进行加工。 解释一下： 1，加工上，作业原点必须与程式原点一致。 2，所谓原点补正操作，是求出机械原点到x y z各轴作业原点间距离的操作，由此项操作所求得的距离，叫做“原点补正值”。 机械原点：osp控制时，为了知道工具现在的位置，在x y z各轴的滚珠螺杆驱动泵上，各装有osp型位置检出器，这osp型位置检出器，可在机械的全行程内，产生7位数的数值，osp所能知道的机械位置，就是这个数值。 好了，现在再来说说原点回归（回到上述哪个原点？当然是回机械原点啦），方法嘛先说说最常用的一种吧。 方法一的操作要领： 1，将要进行原点确立这轴以手轮操作，移动到机械原点附近； 2，接着，将该轴往移动范围的中心方向移动约100mm（b轴向负方向移约30度； 3，这时，请以每分钟230mm以上的速度向原点附近位置移动，大概离原点范围2mm的样子停下（b轴约1度以内）； 4，在原点回归画面里按原点自动回归即可。 方法二（适用于专用机床，只有z轴动作），该种机器的原点丢失时机械所处的原点位置一般就是原点位置，管它是第一原点还是第二原点，误差都是极小的（我的实际经验啊，可不是蒙人的），所以啊，直接将参数1815的4#由0改为1即可，当然，要关闭一次电源的，然后加工实物吧，一测量只差0.02怎样？不行！不行好说，将z轴相你需要的方向移动一个测量差值即可，然后按上述方法重新确立原点即可。 方法三是我的绝招了，攻无不克，我还没有失手过（呵呵，别笑，是真的）。 大家编程时都知道，主轴在加工某一个孔时（假设需要两面加工才可，并需保证同心度），b轴回转180度后，x y轴的指令绝对值并没有改变，但依然加工到同一个孔，并有很好的同心度，这是为什么，原来，在设定加工座标系时，我们已设好，0度和180度的同轴值相加的绝对值等于机床该轴的总行程长。 好了，利用这点，我举例x轴，先给x轴找个临时原点用一用，当b为0度时，将x轴移动到我们设定的作业原点，用z轴在工作治具上或不良素材上，加工一点（可供测量），然后将b轴旋转180度后，再将x轴移动到我们设定的作业原点，再在工作治具上或不良素材上加工一点，如果前后两次加工位置重合，恭喜你，你找的临时原点就是你所找的真正原点，可现实是无情的，实际不会有这么巧合的，怎么办，好说，测量两次加工的差值再除以2（不会不明白吧），就是我们需要调整的值了，然后将x轴向相应方向移动差值距离，按方法二，重新确立原点就ok了，相应的，其它轴也是同理。 综上所述，方法一是最好的了，方法二适用于一定的机器，方法三很有用，但没有编过程的人是不易理解的，大家选取灵活应用吧。声明：以上方法绝对适用于fanuc系统。

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