FMEA有什么用途？

FMEA有什么用途？

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：
　　DFMEA:设计FMEA
　　PFMEA:过程FMEA
　　EFMEA:设备FMEA
　　SFMEA:体系FMEA
　　其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA
　　设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：
　　· 设计要求与设计方案的相互权衡；
　　· 制造与装配要求的最初设计；
　　· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；
　　· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；
　　· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；
　　· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
PFMEA:过程FMEA
　　过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
　　p-FMEA一般包括下述内容：
　　· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；
　　· 评价故障对用户的潜在影响；
　　· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；
　　· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；
　　· 将制造或装配过程文件化。

FMEA分DFMEA跟PFMEA, 主要是根据以往经验提前判断出设计阶段(DFMEA)或生产阶段(PFMEA)可能出现的不良或缺陷, 及其可能造成的后果跟风险,及时采取措施预防,可有效提高生产效率,改善产品质量,节约成本

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