1.怎么格式转换?正确格式转换步骤.详细点谢谢
2.什么原因导致加工出来的产品表面很粗糙?
3.怎么切割锥度?要点
4.什么情况下需要放大和缩小补偿间隙?(我总是拿捏不准)
!: 比如说切割一个直径为1.5mm的孔.钼丝的半径为0.09,原本应该是再加两个丝的火花位,也就是说应补偿为0.11. 可是最后割出来1.5毫米的顶针却放不下去?为什么?这种情况下应该缩补偿值?
5.为什么我转换格式后程序排加工路线时输入间隙补偿后按ENTER键自动弹回主界面了?然后又进入绘图加工换个补偿值或换个方向加工却可行.是怎么回事?
6.电子尺显示的数值和实际数值不一样了? 比如说,我碰好数归零后,然后再摇退,再碰一次,结果差了几十个丝,甚至几个毫米那么离谱. 请问是哪里出毛病了啊..?
头都大了. 还有N个问题一时想不起来.先问到这. 望高手门指点指点.......
1.没懂起意思
2.引起表面粗糙的原因很多，脉冲宽度打大了，切削液太差，钼丝过松等都可能造成表面粗糙。
3. 锥度切割的加工要点
对于锥度切割，其尺寸往往难以控制，且切割效率与无锥度切割相比低很多，尤其是在锥度很大的情况下，差别更大。这主要是由于锥度加工时排屑困难、切削液的环境不理想及电参数不合理等多方面的原因造成的。下面是笔者从实践中，针对锥度切割时的具体情形总结出的一些加工要点。
(1)由于锥度切割时排屑困难，导丝模导头部的切割丝拖动力较大，容易断丝，因此必须降低加工能量，增大放电间隔时间，增加加工过程中的平均电压；
(2)改善喷流状况，使用专用喷嘴，采取大开口朝上增加喷流流量工业自动化网，采用闭合加工法，减小Z轴高度，尽量使两喷嘴之间的距离最小；
(3)由于在锥度的加工过程中，各个断面层上的加工周长不同，放电间隙也不同，因此精加工时应采用比无锥度加工更多的切削量；
(4)由于切割丝自身的刚性等原因，上下导丝模导头与切割丝的倾斜会产生误差，改硬丝为软丝进行加工可减小因切割丝刚性引起的误差；
(5)由于线切割加工其数控程序补偿是在xy平面内进行的，对于锥度加工，其补偿量与实际的补偿值会产生误差，如图1c所示。当程序的补偿量是A时，在锥角为α的情况下锥度表面实际的补偿量只有Acosα，由此产生的误差双边为2A(1－cosα)。所以在大锥度切割时，对程序补偿进行修正也是提高其切割精度的有效措施之一。
4.这就得看自己的经验了，根据加工的床子的性能，还有就是平时加工中遇到的问题，慢慢改进。
钼丝在加工过程中是有磨损的，半径会减小，如果是加工顶针孔得先量下钼丝半径再给补偿。如果加工后顶针放不进，可以再让程序走一次，加工第一个后再改进程序。
5.不知道你用的是什么系统，我可能没用过，不清楚。
6.要么是你碰数的时候，火花不均匀，位置还没掌握好，要么就是床子本身的原因。
你本身补偿就有问题，加两个丝的火花位那是丝直径补偿，单边放电间隙应为0.01......应补偿0.1
你补偿0.11 直径1.5mm的孔就双边加了0.02