如何做好6S现场管理

我们领导叫我每个星期检查6S，可是我天天检查，车间也没什么改变，有哪位高人指点一下

原发布者:刘爱民740428

如何做好6S和现场管理从小事做起，从自我做起，认真、讲究的做好每一件事总则：一、为了创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；为树立公司整体形象，加强和规范企业管理行为，造就和培养一支纪律严明、素质过硬的员工队伍；为了使公司管理及文化建设提升到一个新层次。促进公司持续、稳定、健康发展，特制定本管理制度。二、本制度适用于司全体员工。"6S”的三原则（一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒的原则“6S”具体内容整理（Seiri）一：将现场物品加以分类（不使用的、偶尔使用的、和经常使用的）1、把不用的清理掉；改善和增加作业面积，提高工作效率；2、把偶尔用的东西摆放到指定位置；减少磕碰的机会，保障生产安全，提高工作质量；3、把经常使用的东西存放在容易拿到的地方。二：工作现场也整洁、卫生和有序1、过道上绝对不允许堆放任何东西；现场整洁、无杂物；2、将工作、办公用品摆放整齐；3、改变作风，提高工作情绪；消除管理上的混放、混料等差错事故。整顿（Seiton）三：人、事、物要加以定量和定位1、工作区，物品放置区，通道设置也明确标识；2、现场所有物品要按规划合理放置；3、通道畅通，通道上不能放置任何物品。四：现场也整洁，物品摆放要科学合理，利于工作1、仪器设备，工模夹具以及工作台要摆放整齐，按规定编好编号并对应放置；2、物品要摆放在规定的地点和区域，便于寻找，消除因混放而造成的差错；3、物品摆放目

一、做好日常寻常工作； 二、做好6S现场的宣传信息张贴和问题整改跟进工作

呵呵@！你的问题很好！6S你一星期检查一次就够了，其他的每天查些小问题就行。 还有就是你检查的6S问题必须要上报到车间的主管的上司那或总经理那。 你还可以将检查的整改率和车间的奖金挂钩也可以。

6s管理实施原则： （1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。 6s管理规定 1.0目的 创造文明有序的工作环境，实现安全生产，提高劳动效率，减少浪费。 2.0范围 适用于本公司所有场所。 3.0职责 3.1运营管理部：负责6s标准的制订与检查； 3.2各部门：负责6s标准本部门的贯彻。 4.0定义 4.1整理： 将办公场所和工作现场中的物品清楚的区分为必需品和非必需品，对必需品进行妥善保管，对非必需品封存仓库或其它方式进行处理。 4.2整顿： 将必需品依据所规定的定位、定量的存放方式摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找的时间减少为最低。 4.3清扫： 将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 4.4清洁： 将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 4.5素养： 通过整理、整顿、清扫、清洁等改善活动，培养共同的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 4.6安全： 指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来既安全又舒适的工作环境。 5.06s区域的划分 各部门负责本部门区域的6s管理，并制订详细的分工。 6.06s标准要求 6.1公共条款 6.1.1打扫卫生不得占用上班时间； 6.1.2生产车间、仓库、会议室、技术部办公室、财务部无人时要随时锁门； 6.1.3上班期间工作区域不准晾晒衣物； 6.1.4离开工作位置时办公椅要复位（推至办公桌下）； 6.1.5办公桌面可以摆放的物品： 1）电脑、电话、笔筒； 2）文件架（框）内可放置（文件夹、笔记本）； 3）水杯、台历； 4）正在使用的其他资料； 6.1.6墙壁张贴和悬挂物应牢固、整洁，订制或打印的标语、标识应统一格式，标有公司vi标识； 6.1.7地面不得有纸屑、料头等杂物； 6.1.8工作时间不得吃零食； 6.1.9工作时间不得玩游戏、浏览与工作无关的网站； 6.1.10下班后应关闭电脑和显示器； 6.1.11办公桌和抽屉内物品应摆放有序，生产和办公工具使用后应放回抽屉或工具箱内； 6.1.12下班应关闭场所内窗户； 6.1.13下班后应清理当天的垃圾； 6.1.14无人时应关闭各种用电设备，包括空调、电扇等； 6.1.15举止文明，不得随地吐痰、说脏话； 6.1.16衣着仪容基本礼仪： a）、员工进厂需仪容整洁，按规定穿厂服； b）、不可穿脏、破、有危害身体健康的衣服，不可穿高跟鞋、拖鞋、背心或奇装异服； c）、男性的头发、胡须不可留得过长，不得理光头，生产车间女工的长发要扎起，不得佩戴长耳环。 6.2生产现场 现场管理的目标：工作场所应具备“区域明显、标识分明，洁净安全”。 6.2.1生产现场地面划线清楚，功能分区明确； 6.2.2通道宽度要求：1.0米以上，在通道上不可停留和存放任何物品； 6.2.3生产现场的所有物品按规定的区域及要求摆放，用完随时归位，现场没有无用或长久不用的物品； 6.2.4待检区不得存放检验判定过两个工作日的物料； 6.2.5来料、在制品（半成品）、成品应标识清楚数量、状态、型号与实物一致整齐摆放于托盘上，宽度不 得超出托盘，高度不得超过2米，不得落于地上； 6.2.6人员不得依靠或坐于产品上； 6.2.7生产现场的不合格品必须有清楚的标识； 6.2.8生产现场废料、余料、呆料及时清理； 6.2.9钣金工段废料槽内不得混放废纸、水瓶、棉纱、废劳保用品等； 6.2.10生产现场卫生划分区域，落实到人，每次下班生产结束后清扫一次，生产过程中随时保持其工作区 域整洁有序； 6.2.11现场使用的文件为现行有效版本，文件、记录应保管整洁完好，记录填写完整、清楚； 6.2.12严格按照工艺规程生产（检验），禁止以下情况发生： 1）无工艺、工艺路线卡操作； 2）上道工序未签字进入下道工序； 6.2.13工具箱存放的物品应与标识内容相符。 6.3电器、设备管理 6.3.1设备须按保养计划和保养标准进行保养，并填写保养记录； 6.3.2下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾、废料等其它杂物； 6.3.3无人使用设备时应关闭设备电源，做到人走机停； 6.3.4设备上不得放水杯、物料、工具等杂物； 6.3.5电焊、冲床、剪板、折弯设备、扣压胶管操作人员应取得相应的操作资格。 6.4工装夹具管理 6.4.1工装、模具、夹具定置放于工装架、模具架上，摆放整齐，标识清楚； 6.4.2工具箱内物品按定置要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、有油污； 6.4.3工具使用后应放回标识的存放区； 6.4.4物料车、液压车使用后应放回规定的区域； 6.4.5计量器具定期校验，不用时需放入量具盒内； 6.4.6模具应按要求定期保养和维护，不得生锈和油污。 6.5仓库的6s管理要求 6.5.1仓库物品按仓库物料储存位置平面图放置； 6.5.2物品按要求摆放整齐，标识清楚（零件收发卡、合格证）、数量、规格/型号与实物一致； 6.5.3对不合格物料隔离存放，防止混用，并组织及时退货； 6.5.4按《仓库管理规定》办理物料的收、发、存手续； 6.5.5定期按时盘点，做到帐、物、卡相符。 6.6对于办公室的6s管理要求 6.6.1办公设备干净清洁； 6.6.2文件柜：物品分类整理，摆放整齐、标识清楚； 6.6.3空调夏季温度设置不得低于26度，冬季空调温度设置不得高于17度，空调开放时必须关闭门窗； 6.6.4垃圾篓不得溢满。 6.7安全管理要求 6.7.1不得在厂区内抽烟； 6.7.2危险设备应有警示标语和防护措施； 6.7.3设备不得带病工作，设备状态标识应正确（如保全、检修中、待修等）； 6.7.4备有安全保护药品（创可贴、棉纱）； 6.7.5电线及开关不得有裸露铜线的地方，常用插座固定牢固； 6.7.6临时线路不可横跨通道或浸入油、水中； 6.7.7不得用铜线等金属丝代替保险线； 6.7.8乙炔气瓶与氧气瓶的管理 a)乙炔气瓶、氧气瓶与明火的距离不应小于10m； b)乙炔气瓶与氧气瓶的距离不应小于5m； c)乙炔气瓶与电焊机的距离不应小于5m； 6.7.9需用防护器具上岗的工序，必须正确佩带防护用具方可上岗（钣金工段全体员工穿防砸鞋、打磨人 员戴眼镜和口罩、焊工戴防护面罩或眼镜）； 6.7.10化学危险品须建立材料安全数据表，并标识清楚，存放于化学危险品专用区域； 6.7.11灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更换； 6.7.12消防器材不足或损坏后应及时报修； 6.7.13每年4月份和10月份运营管理部负责检查消防栓的水压情况； 6.7.14设备、材料和物品的堆放，不得妨碍消防设备的取用： 6.7.15二楼人员不得向窗外探身； 6.7.16上下班途中必须遵守交通规则； 6.7.17员工不得酒后上班。

6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。 　　6S管理的作用 　　5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。 安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（safety）一项扩展而来。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的： 　　（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。 　　（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。 　　（3）降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态， 并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。 　　（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。 　　（5）提升员工归属感。6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境， 在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。 　　6S管理实施的原则 　　为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动， 使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则： 　　（1）持之以恒的原则。6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易， 并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因， 6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。 　　（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。 　　（3）规范、高效的原则。6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。 　　（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。 　　（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。 　　6S管理的实施 　　6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。 　　就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，对于需要推行6S管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品， 在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。 　　6S宣传标语管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。 　　清洁是在4S管理之后， 为认真维护已取得的成果， 使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。 　　素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。6S管理始于素养， 也终于素养，也就是说人可以改造环境， 环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。 　　6S标语管理的过程控制 　　6S管理标语要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。 　　（1）安全管理控制 　　安全管理控制一般从三个方面进行。一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。 　　（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S管理的水平。 　　（3）定置定位的控制 　　现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。 　　（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。 　　管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S管理标语，也有的企业在6S管理的基础上，增加节约(saving)、服务（service）、客户满意（atisfaction）等扩展为7S、8S、9S管理；就企业而言，推行的是几S管理并不重要， 重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。

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