前置刀架，车外圆，是G4几，那个刀尖方位是几，是不是顺着刀具的运动方向看刀具在左边为g41，刀尖在2号方向啊，但有人又说不是。

前置刀架，车外圆，是G4几，那个刀尖方位是几，是不是顺着刀具的运动方向看刀具在左边为g41，刀尖在2号方向啊，但有人又说不是。

1．车削加工中振动产生原因及消除措施车削加工中产生振动时 ,工艺系统的正常切削过程受到干扰和破坏 ,不仅严重恶化加工表面质量 ,缩短机床及刀具使用寿命 ,而且会发出刺耳的噪音 ,影响操作者身心健康。通常为了减小振动 ,不得不降低削用量 ,从而降低了生产效率。所以 ,分析车削加工中振动产生的原因并采取相应的措施来消除或减小振动是非常必要的。1　车削加工中振动的主要类型及现象消除机床回转组件和传动系统的振动后 ,车削振动的主要类型是不随车削速度而改变的自激振动。主要是加工过程中工件系统变形及刀架系统变形而产生的振动频率接近于工件自然频率的低频振动和车刀。2．车工技师论文（部分） 热喷涂焊层车削加工工艺的探讨 普通车床精车外圆表面出现“视角波纹”的原因分析 梯形丝杠精车误差在线校正和控制 数控车削中刀具磨损对加工精度的影响 滚动轴承车轴数控精车加工的探索 车削加工中振动产生原因及消除措施 车削蜗杆加工误差分析 热轧圆钢及钢管车削加工余量和下料尺寸的计算 浮动精车细长轴 普通车床精车外圆表面出现“视角波纹”的原因分析 加工34.3 MN水压机主缸衬套精车尺寸的确定 提高车削加工生产率的方法 不锈钢材料的车削加工 大尺寸变螺距丝杠车削加工 超精密车削加工中的圆度补偿3．金属切削加工中产生的振动是一种十分有害的现象。若加工中产生了振动，刀具与工件间将产生相对位移，会使加工表面产生振痕，严重影响零件的表面质量和性能；工艺系统将持续承受动态交变载荷的作用，刀具极易磨损(甚至崩刃)，机床连接特性受到破坏，严重时甚至使切削加工无法继续进行；振动中产生的噪音还将危害操作者的身体健康。为减小振动，有时不得不降低切削用量，使机床加工的生产效率降低。因此，分析金属切削加工中的振动原因并掌握控制振动的途径是很有必要的。 1 振动现象的产生原因以车削加工为例。在车床安装时加设隔振地基、传动系统无缺陷以及切削过程中无冲击存在的情况下，车削振动的主要类型是不随车削速度变化而变化的自激振动(即振颤现象)，其主要原因是加工过程中工件及刀架系统变形而产生的低频振动(其频率接近工件的固有频率)以及因车刀的变形而产生的高频振动(其频率接近车刀的固有频率)。这类振动常常使机床尾座、刀架松动并使硬质合金刀片碎裂，且在工件切削表面留下较细密的痕迹。车削中的低频振动通常是工件、刀架都在振动(工件振动较大)，它们时而相离(振出)，时而趋近(振入)，产生大小相等、方向相反的作用力与反作用力(即切削力Fy和弹性恢复力F弹)。刀架的振出运动是在切削力Fy作用下产生的，对振动系统而言，Fy是外力。在振动过程中，当工件与刀架作振出运动时，切削力F振出与工件位移方向相同，对振动系统作正功，振动系统则从切削过程中吸收一部分能量W振出储存在振动系统中；刀架的振入运动则是在弹性恢复力F弹作用下产生的。当刀架振入时，F振入与工件位移方向相反，振动系统对切削过程作功，即振动系统要消耗能量W振入。由于切削力周期性变化，使得W振出> W振入或F振出>F振入，从而使工件或刀具获得了能量补充产生低频的自激振动。此时，在力和位移的关系图中，振出过程曲线处在振入过程曲线的上部(如图1 所示)。 图1而高频振动产生的原因是在某速度区段内，刀具后刀面与切屑之间的摩擦，使切削力Fy随切削速度V的增加而减小，即具有下降特性，造成F振出>F振入，故加工系统有自激振动产生。 2 控制或减小振动的途径自激振动与切削过程本身有关，也与工艺系统的结构性能有关。因此控制自激振动的基本途径是减少或消除激振力。控制方法有如下几个方面：2.1 合理选择切削用量 • 车削加工在速度V=20~60m/min时容易产生自振，高于或低于此范围则振动减弱。因此，在精密加工时宜采用低速切削，一般加工宜采用高速切削。 • 进给量f增大，自振强度下降(如图2a所示)。切削宽度blim与进给量f的关系曲线见图2b，可知在允许条件下应尽量加大进给量f。车削加工时切削深度ap与切削宽度b的关系为b=ap/sin(为主偏角)，即ap越大，切削宽度b越大，越有产生振动的趋势。 a b 图2 a b 图3 主偏角对振动的影响 图4 前角的影响 图5 双前角消振刀 图6 倒棱减振车刀 图7 弹性刀杆车刀2.2 合理选择

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