水泥生产中熟料出现黄心料有几种情况如何解决？

水泥生产中熟料出现黄心料有几种情况如何解决？

1降低原燃料中SO3含量 　　采用SO3含量比较低的原煤和铁矿石尾矿。控制进厂原煤中全硫含量<1.5%,铁矿石尾矿中SO3含量<1.5%,使熟料中SO3<0.5%,K2O<0.4%,Na2O<0.3%,硫碱比<0.8,减少硫在窑尾的循环富集;同时加强对窑尾烟室工艺参数的监控,发现有异常现象,及时用高压水枪进行处理,减少窑尾烟室结皮的发生。 　　2提高入窑二次风温 　　篦冷机采取厚料层操作。料层厚度提高到350～400mm,保证入窑二次风温在1 050～1150℃,三次风温在850～950℃,提高煤粉的燃烧速度和烧成带温度,降低窑尾温度,减少还原气氛。 　　3减小三次风闸板的开度 　　在保证分解炉内煤粉完全燃烧的前提下,尽量减小三次风闸板的开度,其开度降到40%～45%,优化窑炉用风比例。 　　4提高窑速,采用“薄料快烧”的煅烧方法适当提高窑速,在系统正常时窑速由3.5r/min提高到3.7r/min,并采用“薄料快烧”的煅烧操作方法以利于窑内物料填充率的降低,增加物料在窑内的翻滚次数,强化物料煅烧。 　　5优化调整燃烧器内外风比例根据窑筒体温度曲线和窑皮长度,优化调整三风道燃烧器内外风比例,将其调整为:内风70%,外风80%,保证煤粉的充分燃烧。同时要求现场人员加强巡检,及时清理燃烧器端部的积料,防止端部变形,火焰形状发生改变,影响煤粉的燃烧。 　6降低煤粉细度和水分 　　出磨煤粉细度和水分控制指标分别降低到<8.0%和<1.0%,这样更有利于煤粉燃烧速度的提高使煤粉燃烧更加完全。

“黄心料”形成的原因：
原燃材料及生、熟料中有害成分过高：铁矿石尾矿和煤灰中SO3含量偏高,导致熟料中硫碱比过高，部分硫在窑尾循环富集，造成窑尾烟室结皮。若处理不及时，影响窑内通风，煤粉燃烧不完全，产生还原气氛，导致熟料出现“黄心料”。  
二次风温过低：为防止熟料在篦冷机上“堆雪人”，料层厚度一般控制在250～300mm,这样造成入窑二次风温偏低(在900～1000℃),直接影响煤粉中固定碳的燃烧速度，使煤粉后燃，高温带后移，液相提前出现,导致窑尾结圈和烟室结皮，影响窑内通风，,煤粉不完全燃烧，形成还原气氛，熟料出现“黄心料”。
三次风闸板开度过大 ： 三次风闸板受热变形及磨损，使闸板实际开度比设定开度大，导致窑内风量减少，从而降低煤粉燃烧速度，使煤粉后燃,发生不完全燃烧，还原气氛下Fe元素的价态发生变化,产生“黄心料”。
窑速偏低 ：由于出现窑尾结皮、结圈，,使烧成带温度偏低和出窑熟料煅烧不完全等现象，这样导致窑内物料填充率上升，窑内通风不畅，窑头煤粉燃烧状况差，火点温度0,提不上去,窑尾温度升高,窑头加不上煤,还原气氛严重,产生“黄心料”。
燃烧器内外风比例失调：燃烧器内外风比例的大小直接影响烧成带的长度及火焰形状。过小的外风喷出速度将影响直流风的穿透能力，减弱对入窑二次风的卷吸，导致煤粉与二次风不能很好地混合，煤粉燃烧不完全。从而出现“黄心料”。


对应的解决方法：
降低原燃料中SO3含量。
提高入窑二次风温。
减小三次风闸板的开度。
提高窑速,采用“薄料快烧”的煅烧方法适当提高窑速。
优化调整燃烧器内外风比例，根据窑筒体温度曲线和窑皮长度,优化调整三风道燃烧器内外风比例。

1、降低原燃料中SO3含量
采用SO3含量比较低的原煤和铁矿石尾矿。控制进厂原煤中全硫含量<1.5%,铁矿石尾矿中SO3含量<1.5%,使熟料中SO3<0.5%,K2O<0.4%,Na2O<0.3%,硫碱比<0.8,减少硫在窑尾的循环富集;同时加强对窑尾烟室工艺参数的监控,发现有异常现象,及时用高压水枪进行处理,减少窑尾烟室结皮的发生。
2、提高入窑二次风温
篦冷机采取厚料层操作。料层厚度提高到350～400mm,保证入窑二次风温在1 050～1150℃,三次风温在850～950℃,提高煤粉的燃烧速度和烧成带温度,降低窑尾温度,减少还原气氛。
3、减小三次风闸板的开度
在保证分解炉内煤粉完全燃烧的前提下,尽量减小三次风闸板的开度,其开度降到40%～45%,优化窑炉用风比例。
4、提高窑速,采用“薄料快烧”的煅烧方法适当提高窑速,在系统正常时窑速由3.5r/min提高到3.7r/min,并采用“薄料快烧”的煅烧操作方法以利于窑内物料填充率的降低,增加物料在窑内的翻滚次数,强化物料煅烧。
5、优化调整燃烧器内外风比例根据窑筒体温度曲线和窑皮长度,优化调整三风道燃烧器内外风比例,将其调整为:内风70%,外风80%,保证煤粉的充分燃烧。同时要求现场人员加强巡检,及时清理燃烧器端部的积料,防止端部变形,火焰形状发生改变,影响煤粉的燃烧。
　6、降低煤粉细度和水分
出磨煤粉细度和水分控制指标分别降低到<8.0%和<1.0%,这样更有利于煤粉燃烧速度的提高使煤粉燃烧更加完全。

正常情况下，物料随窑运转方向被带到一定高度而后下落，落时略带黏性，熟料颗粒细小均齐温度过高时，物料被带起来的高度比较高，向下落时黏性较大，翻滚不灵活而颗粒粗大，有时呈饼状下落；烧成温度低时，熟料被带起高度低，顺窑壁滑落，无黏性，物料颗粒细小，严重时呈粉状，这主要是因为温度增高使物料中液相增加，温度降低液相减少。温度增高还会使液相黏度降低，当温度过高时，液相黏度很小，像水一样流动，这种现象，操作上称为“烧流”，会危及窑衬和篦板。
(3)熟料颗粒大小
正常的烧成温度，熟料颗粒绝大多数直径在5～15㎜左右，熟料外观致密光滑，并有光泽。温度提高，由于液相量的增加而使熟料颗粒粗，结大块；温度低时，液相量少，熟料颗粒细小，甚至带粉状，表面结构粗糙，疏松，呈棕红色，严重时甚至会产生黄粉，属于生烧的情况。
(4)熟料立升重和游离CaO的高低
熟料立升重就是每升5～7㎜粒径的熟料质量。烧成温度高，熟料烧结得致密，因此熟料升重高而游离CaO低；若烧成温度低，则升重低而CaO高；当烧成温度比较稳定时，升重波动范围很小，正常生产时升重的波动范围在±50g之间，各厂的控制指标不一。
窑与分解炉用燃料比例的掌握
窑、分解炉用燃料比例的掌握应根据以下原则：（1）窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值；（2）在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应尽量避免一氧化碳的出现；（3）在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料比例。这些原则易于理解，多数也能得到贯彻，但也有不少人存在一些模糊认识，在遇到问题时不能很好地处理。
模糊认识之一，窑尾至分解炉间的区域温度偏高、结皮严重总认为是由于分解炉加燃料多引起的，因而操作上总是减少分解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步升高，结皮更加严重，窑况进一步恶化。实际上除了窑气、炉气分开的双系列窑外分解窑外，上述情况主要是由于窑用燃料过多引起的。众所周知，分解炉是一种高效交换器，在分解炉内多加燃料，废气温度既不会过高而炉内物料又能获得较高的分解率。但如果把本应加到分解炉的燃料加到窑内，则入窑物料的分解率必然低下，从而增加窑的负担。由于窑内热交换率低，为了保证熟料的正常煅烧，就需在窑内再加燃料，但受燃烧空间和热交换效率的限制，窑尾至分解炉间的区域温度就必然过高。而这一区域又正好是“料稀区”，且物料易在此区部分角落产生循环，有很好的结皮条件，易造成严重结皮。物料在完全分解之前其本身温度不会超过当时的平衡温度（一般850℃左右），所以在分解炉内适当的多加燃料既不会引起上述区域的废气温度过高也不会引起入窑物料温度过高，而只有在炉内物料分散不好、分布不均的情况下才会造成炉内及其出口废气温度高。因此，当窑尾及其上升管道温度高时，不能轻易认为是分解炉燃料加多了，而应认真分析原因，采取正确操作方法。通常只要逐步减少窑用燃料，同时将其减少量的一部分增加到分解炉内，情况就会逐渐好转。
模糊认识之二，烧成温度低熟料欠烧总认为是窑用燃料少造成的。即使当窑的燃烧能力已到极限时，仍增加窑燃料用量，结果造成窑头温度进一步降低，窑尾系统温度则过高。这一错误的操作方法还会引起窑内还原气氛，造成系统结皮严重，结长厚窑皮甚至结圈。窑内通风及燃烧能力是有一定限度的，在燃烧空气无富余的情况下，增加燃料窑头温度不仅不会提高反而会降低。但有些操作人员一遇到窑头温度低却总是增加窑头燃料，尤其是在喂料量并不多，燃烧空气并不富余的情况下，仍往窑内多加燃料。我认为窑用燃料的增加有一个最简单的原则，即只要窑尾废气中有一氧化碳存在，则调整系统状态使一氧化碳消失之前，不应该增加窑用燃料。所以如遇到窑头温度低的情况，应该首先分析其原因，如燃烧空气不足，应设法增加通风量；如风机已开到极限，则应分析是否下料量大了，是否三次风闸板没调整好，是否窑内结圈，并进行适当的调整和处理。如入窑分解率低，则应增加分解炉燃料而非窑头燃料；如冷却机效率低、二次风温低，则应对冷却机进行处理。总之要具体情况具体分析，而不能一味增加窑头用燃料，结果适得其反。

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