氰化浸出过程中的沉炭问题怎么处理

氰化浸出过程中的沉炭问题怎么处理

常见的与金伴生的原生铜矿物有黄铜矿及辉铜矿，在氰化溶液中，辉铜矿、蓝铜矿、孔雀石、斑铜矿、铜矿和自然铜较易溶解，所有这些铜矿物能在常温25°C条件下浸出，铜的浸出率由5-10%变化至大于90%[1]。对于含铜特别是高铜精矿的浸出，氰化时“临床”表现为氰化钠消耗量大，浸出效果相对变差，对于不同的铜矿物，一般每溶解1g铜，需消耗2.3-3.4g氰化钠，同时铜的溶解还消耗溶液中的氧。目前国内高铜金精矿的处理有如下几种方法：一是在氰化浸出前先浮选出铜精矿，采用铜金分离流程后再氰化浸出金，但实际操作上铜金分离是一个难题；二是控制高氰根浓度强制浸出金，此举虽然可一定程度短时间提高金浸出率，但由于铜及其它杂质元素的浸出量增加，明显造成氰化钠的高消耗，时间长了氰化物产生“疲劳，增加氰化生产成本；三是在氨氰体系中从铜金矿石中选择性浸出金的方法，这种方法一定程度上恶化了现场操作环境[2]。四是在一些矿山进行配矿处理，即通过高铜与低铜的金精矿按一定比例配矿，以低氰根浓度氰化浸出。五是氰化前进行焙烧预处理，如某冶炼厂曾焙烧后再氰化浸出，浸出率可达95%以上。本文主要从浸出过程中铜氰配合的动力学平衡角度计算出铜氰配位数，以铜氰配位关系计算出铜消耗的氰化钠量，以便于对含铜金精矿氰化工艺过程优化控制，从理论上提供一定价值的数据依据。

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